服務(wù)熱線：+86-510-80628100服務(wù)熱線：+86-510-80628100工作輥主要技術(shù)參數(shù)
工作輥化學(xué)成分
工藝技術(shù)分析
MC5D工作輥屬于高碳過共析鋼，該鋼在電渣重熔凝固中，遵循相律和選分結(jié)晶的規(guī)律，高熔點(diǎn)的碳化物先形核結(jié)晶，形成碳與合金元素富集區(qū)，在后期鍛造變形中被拉長，形成碳與合金元素貧化帶和富化帶交替分布的帶狀組織，在帶狀組織附近還存在與基體有很大不同的一次碳化物(液析) 。在后續(xù)不合理的加熱、鍛造及冷卻條件下，最終形成嚴(yán)重的碳化物、碳化帶狀及網(wǎng)狀碳化組織。這種不良組織在最終熱處理時(shí)易造成淬火裂紋，嚴(yán)重影響產(chǎn)品使用壽命。
技術(shù)措施研究
高溫?cái)U(kuò)散是改善鋼中偏析、消除液析碳化物的重要措施。高溫?cái)U(kuò)散即通過高溫長時(shí)間保溫，一方面通過偏析元素充分?jǐn)U散，改善鋼內(nèi)原始偏析程度，另一方面溶解或消除液析碳化物。
采用中間坯高溫?cái)U(kuò)散具備一定優(yōu)勢，但由于中間坯擴(kuò)散為成形火次，加熱溫度高，保溫時(shí)間長，必須預(yù)留合理的鍛造比，否則嚴(yán)重影響產(chǎn)品最終晶粒度。鍛造比一般選擇在1.8～2.0 之間。對于高溫?cái)U(kuò)散時(shí)間，每類鋼隨著C 含量及合金不同，同時(shí)每個(gè)廠的電渣錠偏析程度不一樣，擴(kuò)散時(shí)間均不等，根據(jù)實(shí)踐檢驗(yàn)情況，按照3 h/100 mm控制擴(kuò)散時(shí)間，能達(dá)到良好效果。
對于高溫?cái)U(kuò)散溫度，一般采取低于固相線下150～200℃的溫度，MC5D 鋼固相線為1332℃，考慮料溫比爐溫低30℃，最初按照1180～1200℃進(jìn)行高溫?cái)U(kuò)散，但實(shí)際液析碳化物不理想。后經(jīng)實(shí)際驗(yàn)證按照1220～1240℃進(jìn)行高溫?cái)U(kuò)散，再將爐溫降低至1180 ～1200℃保溫1 h～2 h，液析碳化得到有效改善，同時(shí)避免了過熱問題。輥坯為臺階軸類鍛件，成形過程中由于先后順序影響，先成形部位終鍛溫度下的二次碳化物析出嚴(yán)重，往往出現(xiàn)帶狀及網(wǎng)狀超標(biāo)問題。為避免該問題，坯料各部位盡可能采取均勻溫度下成形，對此采取了下列控制措施: (1) 輥坯成形前各臺階部位直徑方向預(yù)留30 mm 余量，鍛造溫度控制在900℃ 左右，再從一端順序滾圓精整出成品。此作用是控制各臺階段成形溫度均勻，打碎已析出的二次碳化物。(2) 預(yù)先留30 mm 余量，成形變形量約10%。此時(shí)表面溫度低，坯料心部溫度高，精整過程中，心部將獲得較大變形量，可有效控制產(chǎn)品晶粒度。(3) 鍛造后采取先水冷再鼓風(fēng)霧冷方式，減少二次碳化物析出。
結(jié)論
(1) 該輥坯整體工藝設(shè)計(jì)，滿足高質(zhì)量輥坯制造需求。
(2) 采取中間過程坯高溫?cái)U(kuò)散，能有效降低擴(kuò)散時(shí)間，降低生產(chǎn)成本。
(3) 通過終鍛前溫度控制及余量小變形量，鍛造后采取水冷加鼓霧冷卻，能有效解決二次碳化物析出。
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